在TPE原料的注塑與擠出成型工（gōng）藝中，溢料現（xiàn）象（xiàng）是製約產品合格率與生產（chǎn）效能的關鍵（jiàn）質量缺陷之一。若出現溢料問題不僅直接導（dǎo）致原材料損（sǔn）耗增加、後處理工序複雜化，還可能因溢料殘留引發製品（pǐn）尺寸超差、裝配幹涉等衍生風險，進而影響終端（duān）產品的功能性與（yǔ）可靠性。那（nà）麽您知道TPE原料出現溢料問題，該如何解決嗎?下麵力塑小編（biān）為您介紹：

　　TPE原（yuán）料（liào）出現溢料的可能原因及（jí）解決方法：

　　一、模具因素：精度與狀態是關鍵

　　(1)模（mó）具間隙過大

　　原因：長期使用導致型腔（qiāng）、型芯磨損，或（huò）分型麵不平整、有異物，使熔體易滲入間隙。

　　解決：定期檢查TPE原料（liào）模（mó）具，用千分尺測量關鍵尺寸，確保配合間隙在0.02-0.05mm內，超差需修複或（huò）更換（huàn）部件。同時，應在合模前清（qīng）理分型麵異物，避（bì）免雜質卡入導（dǎo）致密封不嚴。

　　(2)模具（jù）設計缺陷（xiàn）

　　原因（yīn）：分型麵（miàn）、鑲件縫（féng）隙、滑塊滑配（pèi）部位或頂杆孔（kǒng）隙設計不合（hé）理，易形成溢料通道。

　　解決：優化（huà）TPE原（yuán）料模具結構（gòu），如增加排氣槽、減小頂杆（gǎn）直徑或采用錐形頂杆，減少熔體滲入風險。同時應（yīng）對薄弱部（bù）位(如滑塊)進行局部加強，提高（gāo）模具剛性。

　　二、工（gōng）藝參數：平衡壓力與速度

　　(1)注（zhù）塑（sù）壓力過高

　　原因：壓力過大導致熔體強行擠入模具間隙，尤其在高流動（dòng）性TPE原料中更易發生。

　　解決：逐步降低注（zhù）塑壓力(每次降5-10MPa)，直至製（zhì）品表麵平整（zhěng）且無縮（suō）痕。同時，應優（yōu）化保壓時間與壓力，當TPE原（yuán）料表麵無缺陷時，保壓時間減0.5-1秒，壓力降（jiàng）5-10MPa。

　　(2)注塑速（sù）度過快

　　原因：高速注射使熔體衝擊力（lì）大，易從模具縫隙（xì）溢出。

　　解決：適當降（jiàng）低（dī）TPE原料的注塑（sù）速度(降10%-20%)，采用“慢-快（kuài）-慢”的多級注射策略，減（jiǎn）少熔體前端壓力波動。

　　(3)溫（wēn）度控製失衡

　　原因：當溫度（dù）過高時，熔體（tǐ）流動性增強，黏度下降，易從模具口湧（yǒng）出(如擠出造粒時溫度超設定值10-20℃，流動性增加50%以上)。當溫度不穩定，熔體流動性波動，導致TPE原（yuán）料局部壓力驟增。

　　解決（jué）：確保加熱溫度穩定且適中，定期（qī）校準溫控係統，采用PID控製算法實現精準調溫。同時，應根（gēn）據TPE原料特性設定各區段溫（wēn）度(如（rú）喂料段150-180℃，塑化段180-220℃，機頭200-230℃)。

　　三、設備狀態：維護與校準不（bú）可忽視

　　(1)合模力不（bú）足

　　原因：注塑機（jī）額定合模力低於製品投影麵積形（xíng）成的（de）張力，導致脹模。

　　解決：選（xuǎn）擇合模力匹配的注塑機(額定合模力需高（gāo）於製品張力)，或通過增加模（mó）具厚度、優化流道（dào）設計減（jiǎn）少所需合（hé）模力。

　　(2)設備磨（mó）損（sǔn）或故障

　　原因：止回環磨損（sǔn）、彈簧噴嘴失效、螺杆/料（liào）筒磨損或入料口冷卻係統故障，導致熔體回流或“架橋”現象。

　　解決：定期檢查並更換磨（mó）損部件(如止回環、彈簧)。同時（shí），應確保入料口冷卻係統（tǒng）正（zhèng）常，避免TPE原料因局部過熱分解。

　　四、原料特性：選擇（zé）與調整並重

　　(1)流動（dòng）性過高

　　原因：TPE原料牌號流動（dòng）性太好，易快速填充型腔並滲入間隙。

　　解決：根據（jù）產品要求選擇流動性適中的TPE原料牌號（hào）(如常溢（yì）料時選流動性稍低的型號)。可添加0.5%-2%增稠劑降低流動性(具體比例需試驗確定)。

　　(2)熱穩定性差

　　原（yuán）因：TPE原料（liào）加（jiā）工時分解，導致熔體黏度變（biàn）化，影響注塑穩定性。

　　解決：確保TPE原（yuán）料熱穩定（dìng）性良好，必要時添加抗氧化劑或紫外線吸收劑。同時，應嚴格控製加（jiā）工溫度，避免長（zhǎng）時間高溫停留。

　　五、操作規範：細節決定成敗

　　(1)規範（fàn）操作流程

　　原因：TPE原料操作人員未按（àn）工藝參數或設備規程操作，導致參數波動或設備損壞（huài）。

　　解決：加強培訓，確保（bǎo）TPE原料操（cāo）作人員熟悉工藝要求(如（rú）溫度、壓力、速度設置)。同時，應建立標準（zhǔn）化操作流程(SOP)，定期檢查執行情況。

　　(2)原料預處理

　　原因：TPE原料水分或雜質含（hán）量（liàng）過高，導致（zhì）加工時分解或流動性異常。

　　解決：烘幹TPE原料(通常60-80℃烘幹2-4小時)，確保水分含量≤0.5%。同時，在使用前應過濾原料，去（qù）除雜質（zhì）。

　　綜上所述，合欢视频网址可以看出，TPE原（yuán）料溢料問題的係統性解決需遵（zūn）循“源頭防控-過程（chéng）控製-持續改（gǎi）進”的技（jì）術路徑，通過模具精度優化、工藝參數動態匹配、設備狀態智（zhì）能監測及原料（liào）特性精準調控等手段（duàn）構建全流程管控體係。唯有將技術改進與管理（lǐ）升級深（shēn）度融合，方（fāng）能從根本上降低（dī）溢料風險，助力TPE製品向高精度、高（gāo）一致性、低成本方向持續進化。